【培訓對象】
集團（公司）董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)管理、供應鏈管理、精益推行、倉儲管理、物流管理、采購管理等。

【培訓收益】
1.參觀精益發(fā)源地日本豐田海外模范工廠，了解豐田生產(chǎn)模式，領略精益制造之美。

2.名師指導，學習精益生產(chǎn)方式的精髓所在，掌握推動精益生產(chǎn)的方法。

3.工廠實踐，學以致用，沉淀培訓掌握的精益知識及改善技巧。

 豐田精益考察研修

豐田參觀

名師傳道

工廠實踐

即學即用

開課時間：2025年7月23~25日（3天）

開課地址：廣東廣州番禺區(qū)

主講老師：宋傳承（豐田班十年金牌主講）

不一樣的培訓：

360°全方位無死角系統(tǒng)學習精益生產(chǎn)；

豐田班十年主講名師指導，快速掌握精益奧義，破解豐田密碼；

參觀與工廠實踐相結合，迅速沉淀鞏固精益知識點，回到企業(yè)即可運用。

來參加培訓的都有誰？

集團（公司）董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)管理、供應鏈管理、精益推行、倉儲管理、物流管理、采購管理等。

 

課程特色

 

1.參觀精益發(fā)源地日本豐田海外模范工廠，了解豐田生產(chǎn)模式，領略精益制造之美。

2.名師指導，學習精益生產(chǎn)方式的精髓所在，掌握推動精益生產(chǎn)的方法。

3.工廠實踐，學以致用，沉淀培訓掌握的精益知識及改善技巧。

 

行

程

安

排

第一天：上午

第一部分：專家授課精益導入

1.精益生產(chǎn)的起源，從豐田生產(chǎn)方式TPS到精益生產(chǎn)LEAN

2.精益的發(fā)展趨勢

3.工業(yè)4.0與精益的關系，工業(yè)4.0下的精益系統(tǒng)構建

 

第二部分：精益生產(chǎn)的本質

1.為什么不同行業(yè)都可以開展精益——精益的本質

2.中國企業(yè)精益難成功的原因，企業(yè)推行精益成功的關鍵

第一天：下午

第三部分：豐田企業(yè)文化 Toyota Way分享

TOYOTA WAY，豐田之道。是豐田全球制造商、分銷商和經(jīng)銷店網(wǎng)絡的標準化、理想化或指導性信號燈。TOYOTA WAY是豐田的基本理念（DNA），并由此形成了豐田獨特的管理標準和商業(yè)模式。

 

TOYOTA WAY有兩大支柱:

尊重人性 : 尊重、團隊合作

智慧與改善: 挑戰(zhàn)、改善、現(xiàn)地現(xiàn)物

 

TOYOTA WAY實施后的效用：

對客戶，通過減少浪費降低成本，為客戶提供更優(yōu)質的車輛和更具競爭力的價格。對經(jīng)銷店，通過在日常運作中推行改善活動，提高生產(chǎn)力和效率；使員工有能力立即識別問題，并采取改善行動。

 

第四部分：精益生產(chǎn)系統(tǒng)

1.精益思想的原點及五大原則

2.成功企業(yè)的經(jīng)營理念——利潤中心制

3.精益生產(chǎn)的核心理念

 

第五部分：企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行五大步驟

1.識別價值Value與浪費MUDA

識別價值與企業(yè)浪費，練習尋找企業(yè)七大浪費

繪制價值流程圖VSM

第二天：上午

 

精益生產(chǎn)核心一個“”流沙盤演練游戲

2.精益生產(chǎn)“一個流”及實現(xiàn)“一個流”的主要工具

整流化工廠布局

SMED快速換產(chǎn)

標準作業(yè)

平準化的排產(chǎn)方式

合適的薪酬激勵機制

拉動式-準時化JIT生產(chǎn)與物流

準時化生產(chǎn)的原理

Kanban看板的原理及運用規(guī)則

JIT物流的主要方式

到供應商的JIT拉動

精益供應鏈

第二天：下午

第六部分：豐田模式總裝線參觀考察

1.豐田模式總裝線參觀考察

看點：

◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質體系；

◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；

◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；

◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

 

第七部分：成功精益案例分享

 

第八部分：思考討論（回到企業(yè)該如何結合自身實際情況開展精益）

第三天：全天

學員企業(yè)現(xiàn)場診斷與改善（老師帶領學員進入工廠，運用前兩天所學精益知識進行實戰(zhàn)運用）

廣東精益管理研究院TPS首席專家
中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家

原豐田電裝TPS主任，創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡；廣汽集團工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導入負責人。 
項目業(yè)績： 
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設計，物流規(guī)劃負責人； 
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設計，結合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。 3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人。 
4、建立物流流程體系及標準作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。 
5、MES物流系統(tǒng)設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT，實現(xiàn)在庫最低。

曾任豐田電裝TPS主任：負責電裝公司及商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。 
項目業(yè)績： 
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產(chǎn)線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。 
2、主導電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現(xiàn)場改善研修活動多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現(xiàn)場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標準作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。 
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導入準化后補充生產(chǎn)體制，實行看板的拉動生產(chǎn)。 
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目）建立和推進：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標。 
5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。 
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產(chǎn)線）機型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT。 
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設計費用低減案、統(tǒng)合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。